도료의 증점은 종종 용제증발의 결과로 일어난다.
1액형제품이 증점에 특히 민감하다.
원인 | 예방법 | |
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보관 | 저장온도가 너무 높다. | 이상적인 저장온도는 20°C이다. |
교반기의 헤드와 패들이 깡통과 완전하게 밀봉되지 않았다. | 새깡통을 넣기 전에 헤드와 패들을 깨끗이 닦고 밀봉상태를 점검한다. | |
고반기의 M.M색상이 지나치게 교반됐다. | M.M색상은 15분간 하루에 두번 교반하고, 어떤 혼합색상을 사용하든지 매번 1분정도 교반한다. 교반기계에 민감한 색상은 분리한다. | |
초벌칠재료 깡통이 너무 오랫동안 개봉되어 있었다. | 사용 후 즉시 닫는다. | |
해결책 | 증점된 M.M색상과 프라이머 물질은 새로운 것으로 교환해야만 한다. |
긴 시간동안 저장하면 어떤 안료는 비중과 모양 탓으로 캔의 바닥에 가라앉을 수 있다.
도료는 다수가 동종의 덩어리가 아니기 때문이다.
원인 | 예방법 | |
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저장 | 저장실 온도가 너무 낮거나 온도차가 심하다. | 이상적인 저장온도는 15°C가 가장 적합하다. |
도료의 저장수명이 초과되었다. | 정기적으로 재고를 보충한다. 항상 선반의 뒤에 새 제품을 놓는다. |
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교반기에서 M.M색상이 정기적으로 교반되지 않았다. | 기계가 가끔 사용될 때에는 언제든지 15분정도 작동시킨다. 도료교반기의 새로운 캔을 각각 교반하거나, 혼합기에 놓은 후 15분정도 충분하게 교반한다. |
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도료가 조금 남은 상태에서 저장되었다. | 조금 남은 도료는 저장하지 않는다. | |
해결책 | 저장수명이 초과되지 않았다면 온도가 도료제품에 영향을 주지 않으므로 도료교반기에 캔을 놓을 수 있다. 상도에 대해 15분정도 섞어주면 충분하다. |
젖은 표면에 작은 구멍의 점이 찍힌다. 실리콘은 크레터링을 형성한다.
크레터링은 때로는 구도막 바닥까지 보이게 한다.
원인 | 예방법 | |
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탈지 | 피도물이 충분하게 탈지되지 않았다. | 도장하기 전에 자동차를 확실하게 탈지하고 시켄스 탈지제를 사용한다. |
지저분한 천이 탈지에 사용되었다. | 지저분한 천은 기술을 필요로 하지 않는 곳을 닦을 때 사용하고 탈지는 깨끗한 천만을 사용한다. | |
도장 | 압축된 공기에 물이나 오일이 혼합되었다. | 오일/물 분리기를 점검하고 필요시 물을 빼낸다. |
도장 부스가 실리콘으로 오염되었다. | 작업실 또는 부스 안에 실리콘을 포함하는 제품을 사용하지 않는다. | |
해결책 |
- 크레터링이 발생된 도료를 확실하게 탈지한다. - 크레터링이 발생된 도막을 부드럽게 연마한다. - 먼저 얇은 도장을 하고 다음에 도장한다. 각 도막사이에 프레쉬오프 타임을 고려한다. - 만약 도료에 여전히 크레터링이 형성되면 시켄스 안티-실리콘제를 첨가한다. |
오버스프레이가 새로 도장된 표면위에 떨어져 오랫동안 흡수되지 않는다.
그 표면은 부착력된 건조도료입자 때문에 꺼칠꺼칠한 현상을 초래한다.
원인 | 예방법 | |
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경화 | 너무 빠른 신나를 사용했다. |
다음에 따라 신나 선택을 결정한다.
- 주위온도 - 물체의 크기 - 공기의 흐름 |
불충분한 눈금으로 인하여 점도가 너무 높게 도장되었다. | 올바른 혼합비를 얻기 위해 적합한 측정자를 이용한다. | |
도장 | 도장압력이 너무 높다. | 기술안내자료를 참고하여 추천된 정도로 압력을 줄인다. |
도장 움직임이 너무 빠르거나 도장거리가 너무 넓다. | 충분하고 축축하게 도막을 적용하도록 도장기술을 조정한다. | |
건 노즐싸이즈가 너무 작다. | 기술안내 자료를 참고한다. | |
도장건이 지저분하거나 고장 발생. | 건은 매일 확실하게 닦고 손상된 부품을 점검한다. | |
해결책 |
대부분 닦는 것으로 충분하다. 예외적인 경우에 가벼운 연마와 재도장이 필요하다. |
새로 적용된 도료가 오렌지 껍질과 같은 흐름 불량을 나타낸다.
원인 | 예방법 | |
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경화제/신나 | 도료의 도장점도가 너무 높다. | 측정자를 이용하여 정확한 비율로 혼합한다. 점도를 점검한다. |
신나가 너무 빠르다. | 다음에 따라 신나의 선택을 결정한다.
- 주위온도 - 물체크기 - 공기흐름 |
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도장 | 도장압력이 너무 높거나 너무 낮다. | 기술안내자료를 참고한다. |
노즐 싸이즈가 너무 크다. | 기술안내자료를 참고한다. | |
주위 온도가 너무 높거나 너무 낮다. | 도장하기에 이상적인 온도는 20°C정도이다. | |
사용될 준비도료가 너무 차갑다. | 저장온도는 최소 ±15°C이다. | |
너무 많은 양의 안티-실리콘 첨가제가 첨가되었다. | 용기의 측정눈금을 이용하여 정확한 양을 혼합한다. | |
해결책 | 약간의 오렌지 필 효과는 폴리싱으로 제거될 수 있다. 만약 너무 심하다면 표면을 연마하고 재도장 해야만 한다. |
어떤 곳의 도막이 불규칙적인 두께로, 수직인 면에서 주로 흐름을 볼 수 있다.
면의 도료축적은 도료도막이 젖었을 때 흐르기 시작한다.
원인 | 예방법 | |
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탈지 | 피도물이 확실하게 탈지되지 않아, 도료가 구도막에 확실하게 부착될수 없기 때문에 흐른다. | 도장하기 전에 매개물을 조심스럽게 탈지한다. |
신나 | 선택된 신나의 조건이 너무 빠르다. | 다음에 따라 신나 선택을 결정한다.
- 물체의 크기 - 주위온도 - 공기움직임 |
너무 많은 신나가 도료에 첨가되었다. | 정확한 비율로 만들기 위해 점도컵이나 측정자를 이용한다. | |
도장 | 도장거리가 너무 근접했거나 도료의 국부적인 축적이 원인이 되어 불규칙하게 적용되었다. | 정확한 도장기술을 사용한다. |
도막이 너무 두껍게 적용되었다. | 정확한 도장기술을 사용한다. | |
도장건의 크기가 너무 크다. | 올바른 팁 싸이즈를 사용한다. 제품에 포함된 기술안내 자료를 참고한다. | |
도장 환경이 너무 춥고, 신나 증발이 너무 느리다. | 이상적인 도장온도는 20°C정도이다. 안약 필요하다면 빠른 신나를 사용한다. | |
피도물이 너무 차갑다. | 만약 필요하다면 도장부스안에 순화되도록 피도물을 놓아둔다. | |
도료가 너무 차갑다. | 보관 온도는 최저 15°C이상이다. | |
해결책 |
이미 건조된 흐름은 연마와 폴리싱으로 제거할 수 있다. 심한 흐름은 경화된 후에 부드럽게 연마해서 재도장해야만 한다. |
도료표면에 섬세하게 파동치는 현상이 포착된다.
원인 | 예방법 | |
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경화제/신나 | 잘못된 경화제나 신나가 사용되었다. | 제품에 적합한 시켄스 경화제와/나 신나를 사용한다. |
도장 | 도료가 부분적으로 건조된 구도막에 적용됐다. | 탈지나 연마할 때 완전 경화가 되었는지 확인한다. |
프레쉬오프타임이 지켜지지 않아 나중 도막이 젖은 도막위에 적용되었다. | 추천된 프레쉬오프타임을 고려한다. 공기순환이 잘 되게 하는 것이 좋다. | |
너무 두껍게 도장되었다. | 올바른 도장 기술로 정해진 코트 수를 도장한다. 한번에 두꺼운 도장을 하지 않는다. | |
해결책 | 가볍게 주름진 표면은 강제건조한 후 연마하고 재도장한다. 주름이 심하면 도료를 제거하고 한번 더 적용한다. |
메탈릭 도료에서만 일어난다. 새로운 도료가 국부적인 색상차이를 보인다.
메탈릭색상 도막을 도장한 후 즉시 또는 도장하는 동안에 밝고 어두운 반점과 조각들이 나타난다.
원인 | 예방법 | |
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경화제/신나 | 적합하지 않은 경화제나 신나가 사용되었다. | 도료제품에 적합한 경화제와/나 신나를 사용한다. |
신나가 너무 느리다. | 신나를 선택할 때 작업면적과 공기 흐름, 주위 온도를 고려한다. | |
도장 | 건 노즐 싸이즈가 너무 크다. | 추천된 건 노즐 싸이즈를 사용한다. |
색상도막의 적용을 너무 두껍게 적용하였다. | 올바른 도장기술을 사용한다. | |
Base도막 색상의 적용이 너무 두껍다. | 올바른 도장기술을 사용한다. | |
프레쉬오프타임이 너무 짧다. | 추천된 프레쉬오프타임을 고려하고 만약 필요하다면 늘린다. | |
겹침부위가 취약하다. | 올바른 도장기술을 이용한다. | |
너무 짧은 프레쉬 오프 타임 후의 미스트 코트를 했거나 과도한 압력으로 도장을 했다. | 미스트 코트의 올바른 도장기술을 이용한다. | |
해결책 | P300-P400의 연마지로 펴면을 건조연마하거나 P1000으로 수연마하여 재도장한다. |
새로 적용된 상도가 부분적으로 변색을 나타낸다.
상도가 기초가 되는 도막 또는 프라이머로부터 안료나 더스트를 흡수한다.
폴리에스터제품에 너무 많은 양의 경화제를 첨가했을 때 이런 현상이 관측된다.
원인 | 예방법 | |
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탈지 | 도료를 받아들일 수 없는 역청이나 자동차 차체도장을 완전히 제거하지 않았다. | 보수도장 부위와 주변을 확실하게 탈지한다. |
경화제 | 폴리에스터제품에 너무 많은 경화제를 첨가했다. | 정확한 혼합비로 혼합하고 필요하다면 작업자와 함께 작업한다. |
경화제가 충분히 섞이지 않았다. | 잘 섞이도록 혼합해준다. | |
해결책 | 번짐이 포함된 도막을 제거하고 한번 더 그 시스템을 적용한다. |
도장하는 동안 구도막이 부분적으로 녹게 된다.
원인 | 예방법 | |
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시스템선정 | 도료가 피도물과 상반되게 적용되었다. | 항상 정비되어질 부위의 구도막 특성을 파악한다. |
먼저 도장된 도막이 구도막과의 부착력이 나쁘다. | 문제구도막에 필러에 적합한 프라이머를 선택한다. 제품의 정확한 혼합비를 사용하고 올바른 도장기술을 사용한다. | |
도장 | 피도물이 완전히 건조되지 않았거나, 충분하게 경화되지 않았다. | 정확한 건조시간과 온도로 고정한다. |
도료가 너무 두껍게 도장되었다. | 올바른 도장기술을 이용하고 과도한 적용은 피한다. | |
상당히 긴 프레쉬오프타임을 주었다. 지촉건조된 층은 다음 도막에 포함된 용제에 의해 용해된다. | 추천된 프레쉬오프타임 후에는 다음 도막을 도장한다. | |
해결책 | 상승된 도료가 건조 후 정상적인 층까지 확실하게 연마될 수 있게 한다. 다음으로 시스템을 다시 마무리 할 수 있게 한다. 민감한 피도물에서는 각 도막사이를 얇은 도막과 충분한 지촉건조시간으로 항상 조심스럽게 도장한다. 심하게 상승된 도막은 완전하게 제거되어야만 한다. 그래야만 시스템을 다시 마무리 할 수 있다. |
직경 0.5mm 정도의 작은 구멍이 도료 표면에서 관찰된다.
구멍이 핀에 의한 것과 같이 조금 확대되어진다면 구멍이 시작되는 층을 볼 수 있다.
원인 | 예방법 | |
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퍼티 도장 | 도장하는 동안에 공기가 혼입한다. 연마후에 구멍이 열리고 나중도막이 그안에 흘러 작은 구멍의 원인이 된다. 처음에서 공기함유의 원인이 된다. | |
혼합기술이 잘못되었다. | 항상 퍼티와 경화제의 혼합은 두개의 칼을 사용한다.(휘젓지 않는다) | |
도장 기술이 잘못되었다. | 칼의 가장 좋은 각도는 60°정도이다. | |
사용기간이 지났다. | 사용기간이 지난 퍼티는 사용할 수 없다. | |
도장 | 공기가 도막 내부에 밀봉되었다. 구멍이 연마되어 열려진 후에 도료의 충분한 도막으로 채워지지 않았다. 다음으로 공기 함유물이 원인이 된다. | 도장하기에 이상적인 온도는 20°C정도이다. |
너무 작거나 너무 큰 팁 싸이즈를 사용한다. | 추천된 액체 팁을 사용한다. | |
도료가 너무 두껍게 도장되었다. | 측정자를 사용하여 정확한 비율로 혼합한다. | |
사용기간이 지났고, 물질이 증점되어 도장하기 어렵다. | 사용기간을 초과하지 않는다. | |
프레쉬오프타임이 너무 짧다. 남아있는 용제가 강제건조 후에 도막 아래에 남는다. 연마 후 구멍은 나중 도장으로 채워지지 않는 쪽으로 나타난다. | 다음에 관계로 정확한 프레쉬 오프 타임을 고려한다.
- 주위온도 - 공기흐름 - 신나선택 |
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해결책 | 도료 또는 퍼티에서 핀홀이 완전히 제거 되도록 연마하고 다시 적용한다. |
일반적으로 상도도막에서 옅은 긁힘을 볼 수 있다.
이 문제는 즉시 혹은 몇 주 후에 드러날 수 있다.
종종 우리는 받침을 이용해 손으로 된 연마와 연마기계의 연마 형태를 알아볼 수 있다.
원인 | 예방법 | |
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연마 | 연마 등급에서 나중에 적용된 제품이 너무 거칠다. | 기술안내자료를 참고하여 나중에 적용되는 제품을 선정한다. |
보수도장 주위의 면적이 너무 거칠게 처리되었다. | 돌출부에 대해 100정도 좋은 등급을 사용한다 (예. P180-P280). | |
프라이머나 필러도막이 연마에 있어서 충분하게 경화되지 않았다. | 연마전에 충분히 완전경화시킨다. | |
모래 혹은 거친 흙이 연마하는 동안에 긁힘을 일으킨다. | 연마전에 모든 오물을 청소와 불기로 조심스럽게 제거한다. | |
연마물질이 너무 거칠어 수연마하는 동안 긁힘을 일으킨다. | 손으로 하는 연마는 항상 한단계 고운 것을 사용한다. | |
해결책 | 완전한 경화 후에 올바른 등급을 이용하여 상도를 부드럽게 연마하고 상도를 다시 적용한다. 만약 필요하다면 한번 더 구도막에서부터 적용한다. |
작은 거품이 새로 건조된 표면에 보여진다.
원인 | 예방법 | |
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신나 | 좋지 않은 품질의 신나가 사용되었다. | 적합한 시켄스 신나를 사용한다. |
너무 빠른 신나를 사용하였다. | 다음에 따라 신나의 선택을 결정한다.
- 주위온도 - 물체의 크기 - 공기의 움직임 |
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도장 | 도장 압력이나 건 팁 싸이즈가 잘못되었다. | 정확한 압력과 건 팁싸이즈를 사용하기 위해 적절한 기술자료를 참고한다. |
도막이 두껍고 도막이 서로 너무 늦게 적용되었다. | 정확한 도장기술을 사용하고 충분한 프레쉬 오프 타임을 고려한다. | |
프레쉬오프타임이 무시되었다. | 추천된 프레쉬오프타임을 지킨다. | |
건조 | 도장 후 즉시 강제건조되었다. | 강제건조전에 마지막 도장을 지촉건조한다. |
건조온도가 너무 높다. | 부스온도, 온도저절기, 스위치를 정기적으로 점검한다. 건조온도를 낮춘다. | |
적외선 건조기구가 물체에 너무 근접되었거나 너무 일찍 작동되었다. | 도료를 적외선 건조전에 지촉을 충분히 준다. 자동차로부터 적절한 거리에 기구를 위치해 놓는다. | |
해결책 | 제거된 용제 발포의 모든 자국까지 연마하고 다시 칠한다. |
새로 적용한 도료층이 뿌옇게 나타난다. (백화/ 꽃핌)
2액형제품과 물리적으로 건조되는 제품에서 일어날 수 있다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
신나 | 너무 빠른 신나의 사용은 표면을 급히 식히는 것을 의미한다. 이것은 젖은 도막 표면에 즉시 수분이 응축되는 원인이 된다. | 습도가 높은 날에는 비교적 느린 신나를 사용한다. |
도장 | 과도한 도장압력은 피도물을 식히게 되고 그 결과 수분이 응축하게 된다. | 필요시 도장압력을 줄인다. |
작업환경이 춥거나 축축하다 | 춥거나 축축한 곳에서의 도장은 피한다. | |
도장 된 판넬 주위의 공기가 너무 빠르게 순환한다. | 적절한 풍속을 위해서 정기적으로 도장 부스를 점검한다. | |
건조 | 도장 된 판넬이 전달되기 전에 충분한 건조를 고려하지 않아 수분이 응축되어 도료막을 밀어낸다. | 물체의 온도에 관련된 추천된 건조시간을 엄수한다. |
해결책 | 미약한 경우 광택을 낸다. 심한 경우는 연마로 상도를 제거하고 다시 한번 마무리 작업을 한다. |
표면에 작은 돌기가 전개되거나 뭉쳐져 나타난다. 부풀음은 초기 도막 중 하나나 상도 아래에서 일어난다. 몇 개의 돌기를 조심스럽게 열어보면 부풀음이 시작된 층을 볼 수 있다. 정상으로 긴 시간 후에 부풀음이 생기는 것은 자동차도장 체계를 밀어내는 도막층 아래의 수분이나 오염물질이 원인이 된다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
탈지 | 공장에서 적용된 도막에 이미 부풀음이 있다. | 탈지 전과 하는 동안에 피도물을 점검한다. |
오염물질이 도장 전 피도물에 남아있다. | 도장전에 항상 탈지한다. | |
습기찬 공기가 탈지 후 자동차에 응축됐다. | 차갑게 습기찬 날씨에는 도장전에 판넬이 주위 온도에 도달하도록 놓아둔다. | |
연마 | 연마에 사용되는 물에 칼슘과 소금 침전물이 습기를 흡수하고 피도물에 남아있다. | 연마 후 자동차를 확실하게 씻어내고 닦아낸다. |
건조된 연마가루가 자동차 위에 남아있다. | 압축된 공기로 충분히 연마가루를 제거한다. | |
폴리에스터 퍼티를 젖은 연마했거나 공기로부터 습기를 흡수했다. | 폴리에스터 퍼티는 건조 연마한다. | |
경화제/신나 | 경화제나 신나의 사용이 잘못됐다. | 추천된 시켄스의 경화제와 신나를 사용한다. |
경화제가 포장용기 내에서 수분과 반응된다. | 사용 후 즉시 경화제용기의 뚜껑을 닫는다. | |
도장 | 압축공기에 오일이나 물 등이 포함되었다. | 오일/물 분리기를 정기적으로 점검하고 필요하다면 물을 빼낸다. |
해결책 | 도장시스템의 정상적인 구도막까지 부푼층을 제거하고 다시 마무리 작업을 한다. 연마, 벗김, 분사기 등으로 제거한다. |
도막이 작거나 큰 면적으로 구도막으로부터 분리된다.
이것은 도료시스템의 각층에 영향을 준다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
시스템 선택 | 적합하지 않은 도료 제품이 그시스템에 사용되었다. | 제품과 관련된 기술안내 책자를 참고한다. |
탈지 | 시스템범위 안에서 도료층 하나가 오염에 의해 불충분하게 부착되었다. | 연마와 도장 전에 구도막을 탈지한다. |
연마 | 불충분한 연마를 하거나 연마물질의 부정확한 등급을 사용했다. | 나중에 적용되는 추천된 등급의 제품으로 약한 모서리와 보수도장 부위를 연마한다. |
경화제/신나 | 잘못된 경화제나 신나를 사용했다. | 추천된 시켄스의 경화제와 신나만을 사용한다. |
지나치게 빠른 신나가 사용되었다. | 주위 온도와 풍속을 고려하여 적합한 신나를 사용한다. | |
도장 | 제품의 너무 얇게 도장되었다. | 정확한 교반자나 점도컵을 이용하여 올바른 혼합비와 신나를 사용한다. |
건 노즐싸이즈가 너무 작거나 너무 크다. | 올바른 건 노즐 싸이즈를 사용한다. | |
너무 두꺼운 도막이 적용되었다. | 정확한 도장기술을 사용한다. 두꺼운 도막의 적용은 피한다. |
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프레쉬오프타임이 부족했다. | 아래와 관련하여 추천된 지촉 건조시간을 고려한다.
- 도장온도 - 풍속 - 신나선정 |
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너무 건조하게 적용됐다. | 흐를 수 있는 도막으로 도장한다. | |
도장온도가 너무 낮거나 높다. | ±20°C에서 도장하는 것이 가장 이상적이다. | |
도장될 표면온도가 너무 낮고 응축물이 형성됨. | 특히 너무 낮은 온도는 주위온도와 같아지게 자동차의 온도가 도달하도록 고려한다. | |
해결책 | 박리된 구도막을 제거하고 도장시스템을 다시 적용한다. 면적크게에 좌우되는 결함이 있는 층을 연마, 박리 또는 분사기로 제거한다. |
증발된 작은 물방울 테두리를 도료위에서 볼 수 있다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
경화제 | 잘못된 양의 경화제를 사용하였다. | 측정자를 이용하여 정확한 비율로 혼합한다. |
경화제 | 아주 두꺼운 도막이 적용되어 추천된 건조 시간안에 완전 경화가 되지 않았다. | 두꺼운 적용은 피한다. |
건조 | 도료도막이 충분하게 완전경화되지 않았다. | 추천된 건조시간과 온도로 건조한다. |
도막이 식혀지는 동안 작은 물방울이나 비를 맞았다. | 자동차를 외부의 빗속을 운전하거나 세차하기 전에 충분히 식힌다. | |
해결책 | 그 자국이 사라질 때까지 표면을 닦는다. 만약 그것이 가증하지 않다고 증명되거나 닦은 후 문제가 반복된다면 영향을 받는 부위를 연마하고 재도장한다. |
분말형태의 층이 도막에 나타난다. 이 분말층은 적갈색과 어두운 청색에서 자주빛을 띤 현상을 보인다(종종 청동색처럼 보이기도 한다). 백아화 현상의 넓이는 기후와 시간에 영향을 받는다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
경화제/신나 | 정확하지 않은 양의 경화제와 신나가 첨가되었다. | 측정자를 이용하여 정확한 양의 경화제와 신나를 사용한다. |
정확하지 않은 형태의 경화제나 신나를 첨가했다. | 추천된 경화제와 신나를 사용한다. | |
사용하는 동안의 보관 |
산업오염물질의 영향으로 도료가 묽어지기 때문이다. | 자동차를 충분히 또는 자주 세차하지 않는다. |
자동차가 적합하지 않은 세제나 너무 거친 등급의 광택제로 처리되었다. | 자동차 소유자에게 적합한 자동차용 세제를 쓰도록 권장한다. | |
해결책 | 약간의 백아화는 광택작업으로 제거될 수 있지만 일시적인 해결책일 뿐이다. 이런 과정이 여러 번 반복된다면 재도장이 요구된다. |
얼마 후에 매우 가는 머리카락 같은 갈라짐이 광범위한 형태로 도료표면에 나타난다.
이것은 결국 도막층을 꿰뚫어 수직으로 작용하여 갈라짐으로 발전하게 된다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
탈지 | 상도가 이미 금이간 표면위에 도장됐다. | 탈지하는 동안 피도물을 자세하게 점검한다. |
경화제/신나 | 2액형 제품에 너무 적은 혹은 너무 많은 양의 경화제가 첨가되었다. | 올바른 교반봉을 사용하여 정확한 혼합비를 이용한다. |
너무 많은 신나가 1액형 제품에 첨가되었다. | 정확한 교반봉 또는 점도컵을 이용하여 정확한 배합비를 사용한다. | |
도장 | 프라이머 제품이 충분하게 교반되지 않았다. | 모든 도료제품은 사용전에 충분하게 교반한다. |
상도가 너무 두꺼운 바닥층위에 도장되었다. | 도료층은 극대치 이하로 도장하고 과도한 도장은 피한다. | |
실러 도막을 너무 두껍게 도포했다. | 실러 투명으로 1 또는 2의 얇은 도막으로 도장한다. | |
상도가 너무 두껍게 도장되었다. | 올바른 도장기술의 이용으로 과잉 적용을 피하고 권장된 만큼의 수로 도장한다. | |
해결책 | 결함이 있는 층을 제거하고 시스템을 다시 적용한다. |
새로 적용된 도료의 광택이 저하된다.
원인 | 예방법 | |
---|---|---|
탈지 | 왁스 또는 이와 비슷한 오염묾이 젖은 도료에 흡수되었다. | 연마와 도장전에 보수도장부위와 그 주변을 확실하게 탈지한다. |
연마 | 필러가 연마전에 충분하게 경화되지 않았다. | 도막이 형성되면 주위온도와 관련하여 건조시간에 주의를 기울인다. |
너무 거친 등급의 연마공구가 사용되었다. | 올바른 등급사용을 위해 적절한 기술안내 자료를 참고한다. | |
경화제/신나 | 너무 빠른 신나가 사용되었다. | 다음을 토대로 신나결합을 선정한다.
- 주위온도 - 물체의 크기 - 공기의 움직임 |
신나에 포함된 경화제가 잘못 사용되었다. | 신나에 추천된 시켄스 경화제를 사용한다. | |
경화제와 신나의 양이 잘못 사용되었다. | 정확한 혼합비로 사용하기 위하여 측정자를 사용한다. | |
성분이 순서대로 혼합되지 않았다. (2액형 제품) | 처음에 경화제를 첨가하고 교반한 후 신나를 첨가하여 다시 교반한다. | |
도장 | 프레쉬오프타임이 무시되었다. | 항상 추천된 프레쉬오프타임을 고려한다. |
첫번째 메탈릭 도막에서 미스트도장이 과도하다. | 미스트도장을 얇게 적용한다. | |
웨트 앤 웨트 시스템을 이용할 때 도막이 지촉건조가 너무 짧게 적용되거나 너무 두껍게 적용되었다. | 추천된 프레쉬오프타임을 고려하고 과도한 두께로 도장하는 것을 피한다. | |
건조 | 건조시간이 너무 길거나 온도가 너무 높다. | 온도조절기와 자동타이머의 기능을 정기적으로 점검한다. |
공기가 재순환하는 동안 신선한 공기의 공급이 불충분하다. | 필터와 부스장비를 정기적으로 점검한다. | |
출하 | 자연건조 1액형 상도가 너무 이르게 닦였다. | 닦여지기까지의 경화시간은 기술안내자료를 참고한다. |
해결책 |
대부분 닦는 것으로 충분하다. 예외적인 경우에 가벼운 연마와 재도장이 필요하다. |
마무리의 작은 조각이 구도막으로부터 떨어져서 깨진것으로 보인다.
때때로 밑에 있는 필러도막이 잘 깨진다.
이 문제는 보통 돌맹이 조각이 원인이 된다.
원인 | 예방법 | |
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시스템의 선정 | 도료 중 하나가 구도막에서 또는 맨 위층에서 부착력이 불량하고 하층이 너무 단단하다. | 이 문제에서 구도막을 위해 올바른 도료를 사용한다. |
도장 | 도료시스템의 지나친 적용 | 과잉적용을 피한다. |
해결책 | 부식에 앞서 작은 부위에 자극을 주면 피도물이 손상되는 계기가 된다. 극도로 나쁠 경우에 도료층을 연마해야 하고, 올바른 도료 시스템의 적용에 따라야 한다. |